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Route du Pont Noir – Port 2122
59140 Dunkerque

NORD CÉRÉALES – SILO 9

Développement des capacités de stockage,
automatisation et traçabilité

Automatisation industrielle au Port de Dunkerque

Projet Nord Céréales

Quand un navire accoste, il n’y a pas de pause. Au Port de Dunkerque, chaque flux doit être précis, rapide et parfaitement maîtrisé. 

Dans le cadre de l’évolution du site de Nord Céréales, situé au cœur du Port de Dunkerque, un projet d’envergure a été mené en 2024 : la construction et l’intégration du silo 9. 

Ce développement visé à renforcer les capacités de stockage du port tout en modernisant l’ensemble de la chaîne de pilotage industriel. 

Retour sur ce projet de 18 mois au service de la réindustrialisation du Littoral Dunkerquois Pour accompagner Nord Céréales dans le développement du 𝗦𝗶𝗹𝗼 𝟵, A2SI a relevé un défi industriel :
– Automatiser un process complexe
– Piloter en temps réel
– Assurer une traçabilité totale
– Déployer des installations fiables, du câblage aux armoires

A travers ces images, découvrez les coulisses d’un projet industriel d’envergure au cœur du Port de Dunkerque

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Un site stratégique aux contraintes fortes

Nord Céréales est un acteur clé de la logistique céréalière, en exploitation continue 24h/24. Dans un environnement portuaire exposé aux conditions maritimes, le site absorbe des flux importants avec un niveau d’exigence élevé en matière de fiabilité et de continuité de service.

Chaque arrivée de navire impose une réactivité immédiate : le chargement doit s’enchaîner sans interruption, sans erreur, et avec une parfaite maîtrise des opérations.

Les enjeux du projet

Le développement du silo 9 répondait à une problématique centrale :

  • automatiser la gestion du nouveau silo
  • assurer son intégration avec les installations existantes
  • garantir un haut niveau de traçabilité des flux
  • renforcer le contrôle et la fiabilité des opérations

Au-delà de l’augmentation des capacités de stockage, l’enjeu était donc d’optimiser le pilotage global du site.

La réponse A2SI : automatisation et intégration complète

En tant qu’intégrateur système, A2SI a pris en charge la conception et la mise en œuvre de l’ensemble des solutions d’automatisation, de contrôle-commande et d’électrification du silo 9. Le projet s’appuie sur une intégration complète des équipements au sein d’un système de supervision centralisé permettant :

  • le contrôle en temps réel des installations
  • la coordination des flux de production
  • la traçabilité complète des opérations

Chaque élément du process est connecté et supervisé, garantissant une vision globale et instantanée de l’activité.

Armoires électriques et câblage : la base de la fiabilité

Dans un environnement industriel exposé, la robustesse des installations est un facteur clé de performance. A2SI a assuré également la conception et l’intégration :

  • d’armoires électriques structurées et optimisées
  • d’un câblage organisé, sécurisé et durable
  • d’une architecture pensée pour la maintenance et la continuité de service

Ces éléments constituent le socle de fiabilité des automatismes déployés sur site.

Automatisation, contrôle et traçabilité

Grâce à la mise en place des solutions A2SI, l’ensemble du flux est désormais maîtrisé de bout en bout. Les systèmes permettent désormais :

  • un contrôle permanent des équipements (moteurs, capteurs, vannes…)
  • une automatisation complète des opérations de stockage et de transfert
  • une traçabilité fine des mouvements de marchandises

Chaque donnée collectée devient un levier d’optimisation des performances industrielles.

Un projet au service de la performance portuaire

Avec le silo 9, Nord Céréales franchit une nouvelle étape dans la modernisation de ses infrastructures. Ce projet, de 10 000 heures d’études, 5 000 heures de chantier et 5 000 entrées sorties en IO Link pour les équipes A2SI, représente un enjeu majeur pour la performance logistique du territoire et la réindustrialisation du littoral dunkerquois.

Il illustre la capacité de l’entreprise à accompagner des sites industriels complexes dans leur transformation vers des systèmes plus automatisés, plus sûrs et plus performants.

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Modernisation d’un système de vidéosurveillance industrielle

remplacement de caméras analogiques par des caméras IP dans un environnement sidérurgique exigeant

Remplacement d’un système de vidéosurveillance d’un oxycoupeur

Dans l’industrie lourde (industries qui produisent la matière première ou qui lui font subir une première transformation), les systèmes de surveillance jouent un rôle essentiel pour la sécurité des installations et le suivi des équipements.

Récemment, les équipes d’A2SI sont intervenues sur un site industriel majeur afin de moderniser un système de vidéosurveillance devenu obsolète, en remplaçant des caméras analogiques par une architecture de caméras IP performantes.

Un projet mené dans des conditions techniques particulièrement exigeantes, au cœur d’un environnement sidérurgique où fonctionnent des machines de découpe d’acier à très haute température.

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La surveillance d’oxycoupeurs

L’intervention concernait la surveillance d’un oxycoupeur chez ArcelorMittal, une machine industrielle impressionnante utilisée pour découper automatiquement des brames d’acier à l’aide d’un chalumeau (technique industrielle de découpe par oxydation).

La vidéosurveillance permet ainsi aux opérateurs de suivre en temps réel le fonctionnement des oxycoupeurs depuis un poste de commande, garantissant à la fois la sécurité et l’efficacité du processus industriel.

Cependant ce procédé industriel est exécuté dans un environnement industriel complexe qui génère de fait, des contraintes importantes à prendre en compte pour intervenir sur site :

  • températures élevées
  • environnement poussiéreux
  • espaces d’intervention exigus et difficiles d’accès
  • présence d’équipements en fonctionnement

Un système de vidéosurveillance obsolète

Le site était équipé d’un système de 10 caméras analogiques reliées à un enregistreur classique. Nécessairement, avec le temps, cette infrastructure présentait plusieurs limites tant sur le plan technique que sur la performance de l’installation : technologie analogique vieillissante, qualité d’image limitée, architecture complexe et peu évolutive ou encore difficultés de maintenance. Face à ces contraintes, le choix a été fait de migrer vers une solution de vidéosurveillance IP moderne, plus performante et plus simple à exploiter pour les équipes.

Une migration vers une architecture de caméras IP

Ainsi, nos équipes ont procédé au remplacement complet des caméras analogiques par des caméras IP, une évolution technologique qui apporte plusieurs bénéfices majeurs dans l’exploitation quotidienne tels que :

  • meilleure qualité d’image pour la surveillance des machines
  • enregistrement optimisé des flux vidéo
  • architecture réseau plus simple et évolutive
  • consultation des images facilitée depuis le poste de commande et le poste central de supervision

Enfin, la technologie IP permet également une gestion plus flexible des flux vidéo, tout en simplifiant l’infrastructure de câblage.

Une préparation rigoureuse par le bureau d’études

Dans ce type d’environnement industriel, la réussite d’un projet repose aussi sur la préparation en amont. Notre bureau d’études a réalisé un important travail préalable pour optimiser et anticiper l’intervention : analyse du système existant, définition de l’architecture IP, préparation de l’implantation des nouvelles caméras, et la planification précise de l’intervention. Ce travail d’ingénierie permet de sécuriser le déploiement et de réduire au maximum le temps d’intervention sur site le jour J.

Une intervention rapide et sans impact sur la production

Grâce à cette préparation minutieuse, nos équipes techniques ont pu intervenir avec efficacité, malgré les contraintes évoquées sur le site du client et notamment, la chaleur importante, les espaces restreints ou encore la proximité des installations industrielles en fonctionnement. L’objectif était clair : réaliser le remplacement des caméras sans perturber l’exploitation ni interrompre la production. La mission a été accomplie grâce à une équipe qualifiée et habituée aux environnements industriels exigeants.

A2SI : expertise en vidéosurveillance industrielle

Grâce à l’expertise combinée du bureau d’études et des équipes terrain, l’équipe A2SI accompagne les industriels dans la modernisation de leurs infrastructures de surveillance tout en garantissant la continuité de production.

Ainsi, ce projet illustre parfaitement la capacité d’A2SI à intervenir dans des contextes techniques complexes :

  • modernisation de systèmes de vidéosurveillance industriels
  • migration analogique vers IP
  • interventions en environnements contraints
  • intégration complète : étude, préparation, installation et mise en service

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Remplacement d’un variateur de forte puissance

Une intervention maîtrisée au service de la performance industrielle

Logo client arcelor

Présentation de l’affaire

Dans un environnement industriel à forte contrainte de production, chaque arrêt compte. L’intervention réalisée par les équipes A2SI sur une enrouleuse GALMA 1 du site Arcelor Mittal, en partenariat avec NIDEC, illustre parfaitement les enjeux de performance, de fiabilité et de maîtrise des délais liés aux équipements critiques.

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Un enjeu clé : sécuriser la production dans un délai contraint

Face à une problématique d’obsolescence d’un variateur de puissance, l’objectif était clair : remplacer un équipement stratégique sans impacter durablement la production. La fenêtre d’intervention était strictement limitée à une coupure de 24 heures, correspondant à 3 postes en 3×8, pour démonter, installer, raccorder, paramétrer et remettre en service l’installation. Dans ce contexte, la moindre dérive aurait eu des conséquences directes sur la disponibilité de l’outil industriel.

Des contraintes techniques élevées

L’intervention portait sur un variateur de forte puissance :

  • intensité jusqu’à 1000 ampères,
  • équipement de plus de 300 kg,
  • environnement exigu,
  • reprise de jeux de barres en cuivre,
  • exigences strictes en matière de sécurité électrique et mécanique.

Ces contraintes ont nécessité une préparation rigoureuse, incluant l’intégration d’un levagiste, et une coordination précise entre tous les intervenants.

Quand la performance repose sur l’anticipation

Le succès de l’opération s’est joué en amont, en effet une étude détaillée, un mode opératoire maîtrisé et un travail étroit avec NIDEC ont permis de sécuriser chaque étape. Ainsi, le jour de l’intervention, les équipes ont opéré de manière fluide et continue pendant près de 20 heures, sans interruption, dans un cadre parfaitement maîtrisé.

On pourrait comparer cela à un arrêt au stand en Formule 1, la machine s’arrête, les opérations s’enchaînent avec précision, et la production repart dans les temps, sans compromis sur la qualité ni la sécurité !

Un résultat à forte valeur ajoutée

Le remplacement du variateur, son paramétrage et la remise en service ont été réalisés dans les délais impartis, permettant à l’enrouleuse de reprendre son activité nominale.

Au-delà de l’aspect technique, cette intervention démontre la capacité d’A2SI à intervenir sur des équipements critiques, gérer des délais extrêmement courts, conjuguer sécurité, technicité et efficacité mais aussi sécuriser la performance industrielle de ses clients.

Une réussite collective

Cette opération est le fruit d’un travail d’équipe rigoureux et engagé. Félicitations à Christophe et Grégory pour leur implication et leur professionnalisme tout au long de cette intervention sensible 😉

Chez A2SI, la performance industrielle repose sur une conviction simple : anticiper, maîtriser et agir avec précision, même dans les contextes les plus contraints.

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Revitaliser le cœur logistique

Le défi gagnant de NOVASCO et A2SI

Logo Cristal Union

Présentation de l’affaire

Le site de NOVASCO Les Dunes, anciennement AscoMetal, est spécialisé dans la production de produits longs en aciers spéciaux.
Après le démantèlement de l’aciérie, un nouveau défi s’est imposé : la remise en service du chariot de transfert nord ; celui qui achemine les lingots entre les fours et la scierie ; tout en maintenant l’activité du site.
C’est dans ce contexte qu’intervient A2SI, acteur majeur de l’électricité industrielle et de l’automatisme, pour orchestrer une rénovation sur-mesure.

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Un projet de modernisation respectueuse de l’existant

L’objectif était clair : effectuer environ 1 000  heures de travaux avec une équipe de cinq techniciens A2SI, sans remplacer systématiquement les installations existantes, mais en les modernisant pour assurer leur pérennité.

Ce chantier s’est déroulé avec la volonté de limiter le gaspillage et de favoriser une approche éco-durable, en choisissant de rénover plutôt que de jeter.

Les coulisses techniques d’une rénovation sous contraintes

Dès le diagnostic initial, A2SI a pris la mesure de l’enjeu : repositionner l’alimentation électrique du chariot motorisé via un enrouleur, repenser l’armoire de contrôle (variateurs, relais, interface schéma E1053) et réinventer l’ensemble des cycles entre les ponts 201 et 207.

Les interventions ont été organisées en phases très coordonnées : audit, fabrication des coffrets, pose, test local, test semi-automatique, intégration complète au dispatching, tout cela sans jamais interrompre la production.

L’empreinte A2SI : agilité, proximité, expertise

Implantée à Dunkerque depuis 25 ans, A2SI s’est imposée comme un interlocuteur unique capable de gérer à la fois l’électricité industrielle, l’automatisme, et l’informatique industrielle. Notre atelier réalise toutes les armoires en interne, en conformité avec les normes BT et les exigences clients.

Pendant le chantier, la forte réactivité de l’équipe a permis des ajustements immédiats, notamment lors de la recalibration des fins de course ou des modifications de topologie, confirmant la capacité d’A2SI à intervenir dans des environnements complexes.

Une approche durable au cœur de la production

L’un des grands axes de ce projet était de pérenniser les installations existantes, au lieu de céder à la tentation du renouvellement complet.

Ce choix stratégique s’inscrit dans une démarche éco-responsable : réduction des déchets, préservation des ressources industrielles et amélioration énergétique des installations rénovées.

C’est dans cette logique que le chariot nord est désormais plus fiable, plus performant, et conçu pour durer.

Vers l’avenir : flexibilité et industrialisation durable

Avec le chariot de transfert remis en service, NOVASCO s’ouvre à de nouveaux développements : automatisation de la chaîne porte-câble, introduction du chariot Lingo, modernisation progressive et contrôlée de l’usine.

Ce chantier sert de modèle pour allier continuité de production, modernisation technique et gouvernance responsable.

Conclusion : un modèle de rénovation responsable

Ce retour d’expérience illustre parfaitement comment une vieille usine, comme celle de NOVASCO Les Dunes, peut rester compétitive grâce à une rénovation industrielle intelligente.

A2SI, grâce à sa maîtrise des domaines électrique, automatisme et logistique, a prouvé que moderniser ne signifie pas remplacer, et que le succès repose autant sur la qualité technique que sur l’agilité d’intervention.

L’usine, aujourd’hui modernisée et durable, témoigne d’un alliance gagnante entre héritage industriel et avenir responsable.

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Chantier nord céréales silo 9

CHANTIER NORD CEREALES SILO 9

Développement des capacités de stockage du port, automatisation et traçabilité.

Qui est Nord Céréales ?

Nord Céréales situé dans la zone centrale du Port de Dunkerque, est le deuxième port de France spécialisé dans l’export de céréales et l’import de produits comme le pellets de bois pour les particuliers ou les industries.

  • Port dunkerque

  • Nord Céréales Port de Dunkerque

  • émetteur sans fil

Contexte du projet

Le chantier du Silo n°9 dont l’ouverture est prévue pour octobre 2024, s’inscrit dans la volonté de développer les capacités de stockage de Nord Céréales. Il sera un véritable atout pour répondre aux besoins des importateurs/exportateurs afin d’assurer une prise en charge efficace et sécurisée des flux de marchandises.

Dans ce contexte de transformation et de développement, la problématique de Nord Céréales est d’automatiser la gestion du silo, de l’intégrer dans toute la logique de pilotage des installations existantes.

Spécialisé dans l’automatisation du process industriel, A2SI intervient sur ce projet de par ses compétences pluridisciplinaire, sa maîtrise de la gestion des flux et son expertise en manutention. 

L’intervention d’A2SI

Client historique depuis 2015, la collaboration s’inscrit dans la continuité des projets déjà réalisés, et le souhait de Nord Céréales d’intégrer des solutions innovantes pour optimiser les performances de cette nouvelle installation.

Un projet structurant pour Nord Céréales dont l’ambition est de gagner en efficacité et de maintenir de bons ratios d’entrée ou de sortie de la marchandise. La technologie RFID permet de garantir la traçabilité des matières depuis leur arrivée sur site jusqu’au chargement des navires pour l’export vers des pays tiers (Chine, Egypte, Algérie…). Un gain de temps dans le contrôle, le traitement de la donnée et le suivi de la marchandise rendu possible par le déploiement d’un réseau OT dédié. 

Ces solutions innovantes et la mise en œuvre de logiciels de supervision permettent d’afficher, de contrôler, de gérer et d’analyser les informations des installations en temps réel.

L’expertise d’A2SI, l’accompagnement sur-mesure, le matériel et les outils techniques ont permis d’apporter une solution de pilotage efficiente, de produire dans les délais avec les performances attendues. Ce projet a nécessité 6 000 heures de chantiers 4 000 heures d’études et qui mobilise 6 personnes en moyenne depuis 1 an.

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machine délifrance

Délifrance – Intégration convoyeur

Intégration d’un convoyeur
sur une ligne d’emballage

Logo Délifrance

Présentation de l’affaire

Nous avons été consultés pour la gestion du process de méthanisation sur le site d’Heineken à Mons en Baroeul qui était assurée par un automate de type S5-135U et un pupitre pied de machine SIE DATAPANEL.

Le process et les modes de fonctionnement de l’installation étaient satisfaisants aux yeux de l’exploitant. Aucun problème majeur de maintenance n’était répertorié. Seule la problématique de l’obsolescence des matériels de contrôle commande se posait sur l’installation.

Les grandes étapes

  • Listing des actionneurs
  • Câblage sur site
  • Déplacement armoire palettisation
  • Cheminements et coffrets
  • Automatisme
  • Déplacement armoire palettisation
  • Etudes automatismes
  • Rédaction de l’analyse fonctionnelle
  • Programmation
  • Intégration
  • Historique des alarmes
  • chaine de preparation

  • machine industrielle

Travaux mis en oeuvre

Électrotechnique

  • Repérer l’ensemble des câbles de l’ancienne installation
  • Décâbler l’ensemble des câbles de puissance et commande
  • Dévoyer ces câbles pour permettre le remplacement de l’installation
  • Recâbler la nouvelle installation en utilisant au mieux anciens câbles et protections
  • Fournir, poser et raccorder les câbles et protections des capteurs et actionneurs
  • Modifier la programmation automate afin d’insérer les nouveaux organes
  • Tests et mise sous tension de la nouvelle installation

Automatisme

  • Insertion dans le programme la gestion des tapis et peseuses complémentaires
  • Intégration de l’étiqueteuse dans le processus
  • Compréhension du programme existant et codage du programme
  • Adaptation de l’IHM existant des nouvelles fonctionnalités
  • Programmation du variateur de vitesse

Imagerie

Modification et développement des vues dans l’IHM existant : les équipements y sont symbolisés de manière synthétique et représentative.

La navigation et la visualisation intuitive des éléments par des codes couleurs appropriés permet une prise de connaissance rapide de l’état de l’installation.

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Vu d'une moteur electrique en usine

Cristal union

Amélioration du pilotage
des racleurs de sucre en milieu ATEX

Logo Cristal Union

Présentation de l’affaire

Le système de pilotage des transracleurs du site de Dunkerque destiné à la vidange de sucre était assuré par des équipements de type contacteurs et des commandes en zone ATEX, ce qui représentait des faiblesses et des menaces grandissantes remettant en cause le système :

– Matériel non ATEX dans une zone classifiée Zone 21
– Obsolescence des équipements
– Evolution impossible, sinon très onéreuse
– Manque de fiabilité des informations remontées
– Aucune gestion de la consommation des énergies

Au regard des risques et des coûts engendrés en cas de défaillance des installations, le système apparaissait clairement en décalage avec les équipements à piloter. Pour ces différentes raisons, TTS nous a consultés afin d’effectuer la rénovation des installations et l’amélioration du pilotage de la vidange. Nous avons rénové les installations électriques de la vidange de sucre en zone ATEX, puis nous avons automatisé la vidange effectuée par le transracleur avec pour objectifs de :

Fiabiliser les installations électriques par le remplacement des équipements obsolètes ou non atex par du matériel 100% conforme aux normes en vigueur.

Optimiser la consommation.
Standardiser les matériels et la communication dans le but de faciliter la maintenance.
Simplifier l’architecture de puissance afin diminuer le nombre de pannes potentielles.
Améliorer les interfaces de conduite et d’aide à la maintenance au travers des interfaces permettant le suivi de la production depuis les bureaux.
Préparer l’interfaçage des installations au futur système et permettre son évolution.

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Installation électrotechnique

Dans le cadre de la réalimentation des transracleurs par un système de prises de courant ATEX et de guirlandes de puissance dites réduites. Nous avons créé deux lignes d’alimentation de 16 coffrets de prises de courant. Assurant ainsi, la disparition des deux anciennes grandes guirlandes et la création de 4 guirlandes. Elle peut également se raccorder en puissance sur les prises ATEX. A chaque transracleur, il a été prévu un coffret ATEX, embarquant toute la partie protection et contacteur des moteurs concernés. Sur le transracleur même, une autre boîte de jonction ATEX permet, lors des sorties de transracleurs, la déconnexion des câbles à partir du bas.

La partie commande est assurée par une communication sans fil de type radio. Une télécommande d’un côté et des antennes reliées aux switch (scalances) de l’autre côté. De plus un mode secours est prévu avec une télécommande filaire, reliée directement aux coffrets embarqués ATEX.

Automatisme et imagerie

Nos études d’automatisme concernent le programme de communication des télécommandes radio vers l’automate qui communique avec les moteurs. Ainsi que l’imagerie de l’interface télécommande visant ainsi l’améliorer du pilotage.

Cet automate a en charge :

  • Le fonctionnement de tous les transracleurs en mode automatique
  • La communication entre tous les organes reliés par ondes radio
  • Le développement de l’interface portable dit « volant »
  • La gestion du mode dégradé

Notre solution d’amélioration du pilotage des transracleurs en zone ATEX suit la préconisation du cahier des charges, exceptés certains choix matériels dû à des spécificités terrains plus appropriés. Tous les développements sont réalisés afin de permettre aux services de maintenance une lecture intuitive. Nous mettons à profit notre expérience de la formulation, acquise dans les procédés agro-chimiques pour lesquels nous travaillons depuis 7 ans sur architectures Wago.

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Tableau de commande piloter chez Engie

Engie

Osmoseurs pour traitement de la déminée,
contrôle commande et câblage

logo engie

Présentation de l’affaire

Dalkia nous a consultés pour la réalisation d’une salle de supervision du réseau d’eau chaude à Dunkerque. La supervision était réalisée grâce à un système SAUTER (Nova Pro 2.2) et à l’aide d’un synoptique à LED animé par les automates SAUTER. L’exploitation a été réalisée avec des modules TREND de type IQ3 et IQ4, ou Schneider concernant les nouveaux matériaux installés dans les chaufferies. Ces installations et modules tendaient à devenir obsolètes et de moins en moins pertinents.

La création d’une nouvelle salle de supervision permet d’afficher des informations issues des modules TREND, SCHNEIDER SAUTER. L’ancien écran a été remplacé par un écran LCD 84’’ couplé à la nouvelle supervision.

usine engie

Automatisme

  • Digicode
  • Distributeur de badges et badges RFID
  • Barrières automatiques
  • Boucles magnétiques
  • Afficheurs LED
  • Antennes RFID
  • Reader (lecture et écriture dans badge)
  • Récupérateur de badge
  • Imprimante d’édition de tickets de sortie
  • Interface CEREO
  • Informations pesons
  • Prise échantillonnage

tableau electrique

Inscription d’un rendez-vous pour livraison

Le client se connecte sur CEREO pour avoir un numéro de rendez-vous.

Ce numéro de rendez-vous comporte les informations suivantes :

  • Entrées ou sorties de produit (liste déroulante)
  • Site nord céréales (liste déroulante)
  • Date de rendez-vous et créneau horaire (2h de battement)
  • La marchandise
  • Le dépôt de chargement
  • Le nom du client
  • Le nom du transporteur
  • L’immatriculation de la benne
  • Date et heure du rendez vous

Une fois le rendez-vous validé, il est définitif !

ecran-de-commande
ecran-de-commande

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sillo

Nord Céréales – raccordement circuit d’évacuation de grains

Raccordement en énergie de la réfection du circuit d’évacuation de grains de Nord Céréales

logo nord céréales

Présentation de l’affaire

Nord céréales nous a consultés afin de réaliser le raccordement en énergie de la réfection du système d’évacuation des grains des fosses.

Dans le but d’éviter des temps de travaux important, nous avons effectué les travaux en 3 phases.

Dans un premier temps, nous avons commencé par la mise à disposition d’une équipe composée d’un électricien et d’un projeteur pour la discrimination des câbles à éliminer et des câbles à dévoyer vers la nouvelle installation.

Pendant les travaux et après le montage de la nouvelle structure, nous avons effectué le dévoiement des câbles à récupérer. Puis à la fin des travaux, nous avons également démonté les anciens câbles.

OBJECTIFS

  • Fiabiliser les installations électriques et pneumatiques par le remplacement des équipements obsolètes ou potentiellement défaillants
  • Optimiser les contrôles et le pilotage des moteurs pour améliorer l’efficience de l’installation
  • Standardiser les matériels et les développements dans le but de faciliter la maintenance
  • Améliorer la consommation énergétique en utilisant des variateurs de vitesse
  • Préparer l’interfaçage des installations au futur système et permettre son évolution

GRANDES ETAPES DU PROJET

  • Études électriques
  • Fournitures de variation
  • Fabrication et installations matériels
  • Gestion thermique
  • Tableau divisionnaire des fosses
  • Câblage
  • Circuit air comprimé
  • Essais et mise en service
  • armoire technique

  • cables

  • machine

  • sillo

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technicien dans un tableau electrique

Terminal des flandres

Boîtier d’alimentation

logo terminal flandre

Présentation de l’affaire

Le Nouveau Terminal Des Flandres nous a consultés pour la réalisation d’un prototype de boîtier d’alimentation.

Ce boîtier doit être capable d’assurer la sécurité de l’utilisateur lorsqu’une prise de grande puissance est insérée/retirée ou qu’un défaut d’isolation apparaît.

Il doit être également conçu pour ne pas être trop détérioré lors d’un choc avec un véhicule de manutention. Les 92 coffrets doivent être communicants pour pouvoir remonter les défauts.

Les grandes étapes

  • Réception de la demande et rédaction du cahier des charges
  • Recherche de solutions
  • Réalisation du prototype
  • Validation du prototype
  • Production & installation du coffret

Compétences utilisées

  • Analyse du besoin
  • Étude de maintenabilité
  • Modélisation 3D du système
  • Etude électrique

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