Présentation de l’affaire

Le point de départ du projet : un module AS-i devenu obsolète au sein du réseau d’entrées/sorties de la ligne de production. Ce module, exposé quotidiennement à des produits de nettoyage agressifs, montrait des signes de faiblesse. Plutôt que d’attendre une panne critique, notre client a choisi de s’appuyer sur l’expertise d’A2SI pour anticiper.

Objectif : remplacer le matériel défaillant, tout en profitant de l’intervention pour réaliser une mise à jour ciblée de l’installation et renforcer la sécurité de l’infrastructure.

Dans l’agroalimentaire, et tout particulièrement en milieu humide, chaque composant doit être sélectionné avec rigueur. La salle concernée est soumise à un nettoyage haute pression quotidien, avec des produits chimiques puissants. Impossible donc d’installer des équipements standards.

Les modules choisis devaient répondre à des exigences de résistance à l’eau, d’étanchéité IP69K et de robustesse mécanique. Ils devaient également être compatibles avec le réseau industriel AS-i déjà en place, afin de limiter les coûts et les temps d’arrêt.

Plutôt que de remettre à plat l’ensemble de l’installation, A2SI a opté pour une approche pragmatique :

• conserver le réseau AS-i existant,

• remplacer uniquement les modules concernés par des versions plus récentes et mieux protégées,

• renforcer la sécurité et la robustesse de l’installation sans interrompre la production.

Ce choix stratégique a permis d’éviter une refonte complète, tout en assurant une compatibilité parfaite avec les équipements actuels, et en garantissant la continuité de service. Un compromis optimal entre performance technique, maîtrise des coûts et efficacité opérationnelle.

La réussite de ce type d’intervention repose sur l’anticipation et la rigueur. L’étude complète, la planification du basculement, la validation des compatibilités techniques et la coordination avec les équipes du client ont mobilisé près de 200 heures de travail réparties sur 6 semaines.

Tout a été pensé pour que l’opération soit quasi transparente pour la production. L’équipe A2SI est intervenue sur un créneau restreint, avec du matériel préconfiguré, des tests en amont et des procédures de repli en cas d’imprévu.

Ce projet illustre la capacité d’A2SI à proposer des solutions sur-mesure, adaptées aux contraintes spécifiques du secteur agroalimentaire :

• Modules totalement étanches et compatibles avec les normes d’hygiène les plus strictes

• Réutilisation des réseaux industriels existants pour éviter les coûts superflus

• Intervention rapide et ciblée pour minimiser les temps d’arrêt

• Préparation rigoureuse et support client de bout en bout

Nous avons ainsi permis à notre client de sécuriser ses installations tout en maintenant sa productivité, dans un environnement où chaque heure compte.

Depuis plus de 15 ans, A2SI accompagne ses clients industriels – de l’agroalimentaire à la chimie, en passant par la logistique ou l’énergie – dans leurs enjeux de maintenance préventive, traitement de l’obsolescence et automatisation des process.

Chaque projet est unique. Notre mission : identifier la solution la plus pertinente, la plus performante et la plus économique. En tenant compte de vos contraintes, de vos infrastructures existantes et de vos impératifs de production.

Nos équipes sont à votre écoute pour vous proposer une stratégie de remplacement progressive, fiable et durable, sans rupture de service. Contactez-nous pour étudier ensemble vos besoins en maintenance industrielle ou automatisation sur mesure.

Présentation de l’affaire

Un MES (Manufacturing Execution System) est un logiciel qui assure un suivi en temps réel des opérations de production et permet d’optimiser les performances industrielles. Grâce à la solution Coox de CODRA, A2SI a conçu un outil sur-mesure pour centraliser et analyser les données de l’atelier Briquetage.

Objectifs du projet :

• Vision en temps réel des indicateurs de performance
• Analyse détaillée des causes d’arrêts et des rebuts
• Informations précises sur le nombre et la durée des pannes
• Réduction des pannes les plus pénalisantes
• Planification optimisée des arrêts de maintenance
• Développement sur des outils performants pour une prise en main rapide
• Rédaction d’une documentation pour garantir une adoption fluide et efficace

L’atelier Briquetage repose sur un processus de transformation des poussières métallurgiques à travers plusieurs étapes spécifiques :

1. Humidification des poussières pour assurer leur cohésion

2. Moulage et compactage pour la formation des briquettes

3. Refroidissement et stabilisation avant stockage et expédition

Avant le déploiement du MES, il était difficile d’identifier précisément les temps d’arrêt, les pertes de production et les causes de dysfonctionnements. Avec la solution Panorama, les responsables d’atelier disposent désormais d’un outil de pilotage complet leur permettant d’optimiser les performances globales.

Ce projet représente 500 heures de travail pour les équipes d’A2SI, un investissement qui nous permet d’intégrer de nouvelles compétences en MES et en analyse de TRS, consolidant ainsi notre expertise dans l’optimisation industrielle.

En conclusion du projet, côté client de nombreuses avancées et performances notables :

• Sécurité assurée : 0 accident pendant l’intervention

• Meilleure visibilité sur la performance : suivi détaillé des indicateurs clés

• Planification optimisée des interventions : anticipation des arrêts de maintenance

• Réduction des pertes : identification des pannes critiques et actions correctives ciblées

Avec cette intervention, A2SI confirme sa capacité à accompagner l’industrie dans la digitalisation et l’optimisation des performances de production et process industriels.

Vous souhaitez améliorer la rentabilité de vos ateliers ? Contactez-nous pour en savoir plus !